密封條的加工工藝

過去，密封條的生產(chǎn)大多是手工模制的。該工藝簡單、落后，形狀單一，主要為H形。目前，計(jì)算機(jī)控制擠出或注射成型技術(shù)已用于密封條的生產(chǎn)，包括微波硫化、復(fù)合擠出、變徑擠出、表面噴涂等技術(shù)。

傳統(tǒng)硫化鹽浴爐采用含亞硝酸鹽浴系統(tǒng),和鹽浴硫化后密封條需要進(jìn)一步清潔。采用玻璃珠沸騰床硫化,不僅對玻璃珠沸騰床定期清潔,對于某些部分復(fù)雜的密封條,需要清理后的表面硫化。因此,這兩種鹽浴硫化,硫化和玻璃珠子沸騰床可能導(dǎo)致環(huán)境污染,損害人體健康。目前國內(nèi)大多數(shù)汽車橡膠密封條生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)轉(zhuǎn)向與清潔生產(chǎn)定量微波連續(xù)硫化過程。

為保證汽車橡膠密封條批量生產(chǎn)的質(zhì)量，橡膠混煉機(jī)一般采用自動化程度高、批量穩(wěn)定、分散均勻性好、產(chǎn)量大的橡膠混煉機(jī)。研制了一種專用于微波連續(xù)硫化自動生產(chǎn)線的冷喂料擠出機(jī)。冷喂料擠出機(jī)采用分段加熱，螺桿空腔和復(fù)合頭設(shè)有循環(huán)水加熱系統(tǒng)，可連續(xù)調(diào)節(jié)擠出速度。擠壓密封條通過傳送帶依次拉入熱風(fēng)預(yù)熱段、微波段、熱風(fēng)烘箱段、水冷槽或水噴霧冷卻槽。實(shí)現(xiàn)了喂料、擠壓、連續(xù)硫化、冷卻、切割的自動生產(chǎn)。

在密封條生產(chǎn)過程中，采用變口技術(shù)進(jìn)行擠壓，即用計(jì)算機(jī)控制擠壓出口類型的變化，改變了以往改變擠壓帶材橫截面的做法。根據(jù)需要，可以在拐角處和連接體或夾緊部分處逐漸或突然改變截面。例如，可以改變海綿泡管的位置、壁厚或尺寸，一次擠壓長度方向上變截面的帶材，使密封帶能更好地匹配體、密封，減少加工過程中的勞動強(qiáng)度，改變了不同截面密封帶在后處理過程中復(fù)雜的工作過程.

在密封條擠出過程中，由雙組分和三元復(fù)合物（硬橡膠（軟橡膠）、海綿橡膠、金屬骨架共擠出四種復(fù)合擠出、或更多復(fù)合共擠出等共擠出工藝制備出不同種類的橡膠，不同的材料和不同顏色的橡膠可以共同擠出。其中一些技術(shù)含量較高，勞動強(qiáng)度較低，實(shí)現(xiàn)了在線靜電植絨，可以實(shí)現(xiàn)單面或雙面植絨，而在線噴涂聚氨酯、硅油等涂料。