一、模壓制品產(chǎn)生氣泡的原因分析：

主要原因有：

1、材料的問題，橡膠材料來混煉、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣未排除，導致產(chǎn)生氣泡，或天氣變化原因受潮。

大多數(shù)原因可能是原材料有問題，我們以前也出現(xiàn)過類似情況，換另外一個批次材料就好了;

2、模具排氣孔設(shè)置不當或者堵塞也會產(chǎn)生氣泡，排氣的時候沒有排好。

原材料在煉膠中，空氣被裹附在材料內(nèi)部，導致在加工的過程中，材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設(shè)置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具里面，使得產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡或氣孔。

3、生產(chǎn)橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，可以找技術(shù)人家給調(diào)整一下配方。

二、橡膠制品硫化時有氣泡原因

1、橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。

2、橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。

3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣)

4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。

5、硫化壓力不足。

6、硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中

7、模具本身排氣設(shè)計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出!

8. 制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。

9.硫化過程中排氣沒排好。

10、配方問題，硫化體系要改善。

解決辦法： 在硫化壓力和時間上加以改善

1、延長硫化時間或提高硫化速度。

2、硫化前薄通幾次。

3、硫化時排氣次數(shù)多一點。

三、橡膠產(chǎn)品表面有氣泡的原因分析

1.有水份 (混煉時加點氧化鈣);

2.未充分硫化，不熟看起來有氣泡;

3.硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中;

4.模具本身排氣設(shè)計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出;

5.分散不良;

6.膠料塑煉時間長，產(chǎn)品硫化時也有氣泡。

四、硅膠成型產(chǎn)生氣泡是什么原因呢?

1、排氣不足，硅膠原料放置于成型模具后，在合模的瞬間會帶入許多空氣，而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的，如果沒有將這些空氣排放出來，就會造成硅膠按鍵成型后表面產(chǎn)生氣泡。

2、硫化溫度過低，硫化溫度是硅橡膠成型時的一項重要參數(shù)，通常的硅膠制品都設(shè)定在160~200攝氏度，但有時候由于模外操作時間太長或其他原因使模具長時間未開入硫化機加溫，導致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度，此時就會造成成型后產(chǎn)品氣泡。對此我們只需加高成型溫度，或者將空模開入機器加溫一段時間在操作即可解決問題了。

3、硫化溫度過高，剛剛說了硫化溫度過低會造成硅膠成型氣泡，其實，很多時候成型溫度過高同樣會造成硅膠成型氣泡。為什么呢?個人是這么理解的，成型溫度過高時，在合模加壓的過程中表面的硅膠原料已經(jīng)開始成型，此時的空氣已經(jīng)被困在里面很難排出，所以會造成成型氣泡。針對此原因，只需將成型溫度適當降低即可。

4、硫化時間過短，跟硫化溫度一樣，硫化時間也是硅膠成型的重要參數(shù)之一，硫化時間的長短決定了硅膠是否能被完全硫化。如果硫化時間過短，不僅造成硅膠成型后發(fā)軟，更容易造成表面氣泡。出現(xiàn)此類不良可適當延長硅膠的硫化時間。

5、模具的結(jié)構(gòu)不合理，硅膠成型模具的設(shè)計不太合理也會造成硅膠成型產(chǎn)生氣泡，例如模具中產(chǎn)品的排列方式、分區(qū)方式、模具分模方式，模具大小的設(shè)計等都會造成氣泡不良，但開一套模具的成本很高，且修改起來也不太容易，如果因為模具的結(jié)構(gòu)造成硅膠成型氣泡，那么通常都是從上面所提到的幾點想辦法下手解決。