橡膠的混煉工藝/混煉生產(chǎn)技術(shù)

    與橡膠開煉機(jī)相比，在橡膠混煉過程中，密煉機(jī)進(jìn)行混煉的時間短，生產(chǎn)效率高，且操作容易，能夠很好的克服粉塵飛揚，大大減少了配合劑的損失，也降低人員勞動強(qiáng)度。隨著生產(chǎn)工藝不斷提高，橡膠密煉機(jī)產(chǎn)品在不斷發(fā)展完善中。

    混煉過程就是將各種配合劑均勻地分散在橡膠中，以形成一個以橡膠為介質(zhì)或者以橡膠與某些能和它相容的配合組分的混合物為介質(zhì)，以與橡膠不相容的配合劑為分散相的多相膠體分散體系的過程。

    橡膠的混煉是用煉膠機(jī)將生膠或塑煉生膠與配合劑煉成混煉膠的工藝，也就是將各種配合劑借助煉膠機(jī)機(jī)械力的作用均勻分散于橡膠中的過程，即將各種配合劑均勻分散在橡膠中，以形成一個以橡膠為介質(zhì)或者以橡膠與某些能和它相容的配合組分(配合劑等 )的混合物為介質(zhì)，以與橡膠不相容的配合劑(如粉體填料、氧化鋅、顏料等)為分散相的多相膠體分散體系的過程，粒狀配合劑呈分散相，生膠呈連續(xù)相，它是橡膠加工最重要的生產(chǎn)工藝。

    1. 橡膠加工密煉機(jī)的混煉技術(shù)

    橡膠在煉膠機(jī)上使各種配合劑均勻地分散到生膠或塑煉膠中的工藝過程稱為混煉，經(jīng)混煉制成的膠料稱為混料膠?；鞜捠怯脽捘z機(jī)將生膠或塑煉生膠與配合劑煉成混煉膠的工藝，是橡膠加工最重要的生產(chǎn)工藝。即通過機(jī)械作用使生膠或塑料膠與各種配合劑均勻混合的過程。橡膠的混煉是為提高橡膠制品的物理機(jī)械性能，改善加工成型工藝，降低生產(chǎn)成本，需要在生膠或塑料膠中加入各種配合劑，如填充劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、促進(jìn)劑、硫化劑、防老劑、防焦劑等，這些配合劑有固體、液體等材料，將所加入的各種配合劑分散均勻，確保膠料的性質(zhì)一致。

    對混煉工藝的具體技術(shù)要求是：配合劑分散均勻，使配合劑特別是炭黑等補(bǔ)強(qiáng)性配合劑達(dá)到最好的分散度，以保證膠料性能一致?；鞜捄蟮玫降幕鞜捘z，其質(zhì)量對進(jìn)一步加工和制品質(zhì)量有重要影響。若橡膠加工混煉不良，其膠料就會出現(xiàn)各種各樣的問題，比如焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、涂膠、硫化等工序難以正常進(jìn)行，并導(dǎo)致成品性能下降。

    橡膠的混煉過程包括四個階段：混入、分散、混合、塑化。生膠或塑料膠在煉膠機(jī)中受到剪切和拉伸的作用產(chǎn)生流變和斷裂、破碎，與配合劑充分接觸，使其混入。這一過程稱為潤濕階段或吃粉階段?；烊胂鹉z后的配合劑在機(jī)械力的作用下進(jìn)一步被破碎成微小尺寸的細(xì)粒，同時增加接觸面面積并進(jìn)一步提高混合均勻性。所以又稱微觀分散。各種配合劑在生膠或塑煉膠中均勻分布的過程。所謂混合，是指僅增加配合劑在膠料中的分布均勻性，而不改變其粒子的尺寸大小，這一過程又稱為宏觀分散或簡單混合。

    混煉的質(zhì)量是對膠料的進(jìn)一步加工和成品的質(zhì)量有著決定性的影響，混煉方法通常分為開煉機(jī)混煉和密煉機(jī)混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前最廣泛的方法?；鞜捘z制備的一般工藝流程：配合劑補(bǔ)充加工→生膠及配合劑稱量→混煉→質(zhì)量檢測。

    混煉是將將橡膠(生膠)與各種配合劑在煉膠機(jī)內(nèi)混合均勻的橡膠加工工藝。為了能夠?qū)⒎蹱钆浜蟿┘尤胂鹉z中，生膠須先經(jīng)塑煉，提高其塑性及流動性?；鞜掃^程是橡膠加工最基本的過程，加入配合劑后的混煉膠料的質(zhì)量，對半成品的工藝性能和成品質(zhì)量均具有決定性影響。橡膠混煉過程就其本質(zhì)來說是配合劑在生膠中均勻分散的過程，粒狀配合劑呈分散相，生膠呈連續(xù)相。在混煉過程中，橡膠分子結(jié)構(gòu)、分子量大小及其分布、配合劑聚集狀態(tài)均發(fā)生變化。通過混煉，橡膠與配合劑起了物理及化學(xué)作用，形成了新的結(jié)構(gòu)。

    2. 橡膠混煉配合劑的潤濕分散性能

    在橡膠行業(yè)中，由于生膠粘度很高，為了讓各種配合劑均勻混合和分散，必須要使用煉膠機(jī)的強(qiáng)烈的機(jī)械作用來進(jìn)行混合。這種煉膠機(jī)的功用類似干粉砂漿設(shè)備里面的混合機(jī)，主要用于進(jìn)行均勻混合操作的。在操作過程中，使用各種配合劑，但由于其表面性質(zhì)的區(qū)別，配合劑對于橡膠的活性也都不一致，按照表面特性，配合劑可以分為三種，一種是具有疏水性，如各種炭黑等。前者表面特性與生膠不同，因此不易被橡膠潤濕;后者表面特性與生膠相近，易被橡膠潤濕。為獲得良好混煉效果，對親水性配合劑的表面須加以化學(xué)改性，以提高它們與橡膠作用的活性，使用表面活性劑即可起到此種作用。另外一種是親水性，如碳酸鹽、陶土、氧化鋅、鋅鋇白等;使用混煉的目的其實就是為了提高橡膠產(chǎn)品的使用性能，改進(jìn)生產(chǎn)工藝以及降低生產(chǎn)成本，在這種要求下，必須使用各種配合劑，混煉不良，膠料會出現(xiàn)配合劑分散不均，膠料可塑度過低或過高、焦燒、噴霜等到現(xiàn)象，使后續(xù)工序難以正常進(jìn)行，并且很可能還會導(dǎo)致成品橡膠產(chǎn)品性能下降。

    粉粒狀配合劑分散于橡膠中的難易程度與其表面性質(zhì)有關(guān)。按照其表面性質(zhì)基本上可分為兩類：一類是具有親水性，如碳酸鹽、陶土、氧化鋅、鋅鋇白、白炭黑、氧化鎂及其他堿性無機(jī)物等;另一類是具有疏水性，如各種炭黑等。前者的表面性質(zhì)與生膠不同，因而不易被潤濕，后者表面性質(zhì)與生膠相近，易被潤濕。為了提高配合劑的分散程度，有效的辦法是加入表面活性劑，表面活性劑大多為有機(jī)化合物，其中含有-OH、-NH2、-COOH、-NO2、-NO、-SH等極性基團(tuán)，具有親水性，另外他們分子結(jié)構(gòu)中還含有非極性長鏈或苯環(huán)式烴基，具有疏水性。因而表面活性劑充當(dāng)配合劑和橡膠之間的媒介的角色，提高了混煉效果，同時它還能穩(wěn)定已分散的配合劑粒子在橡膠中的分散狀態(tài)，從而提高混煉膠的穩(wěn)定性。

    加入分散劑后可明顯縮短混煉時間，減少動力消耗，提高分散均勻性，產(chǎn)品硫化時不含有分散劑或內(nèi)脫模劑的膠料，其流動性差，易出現(xiàn)廢邊過厚、尺寸超差及其產(chǎn)品缺膠等缺陷，污模粘?，F(xiàn)象嚴(yán)重，都要經(jīng)常清洗模具，制品光潔度差，啟模取件困難，有時啟模取件時產(chǎn)品被啟破裂口，加入內(nèi)脫模劑、分散劑后上述現(xiàn)象得到解決，特別是制品外觀質(zhì)量明顯提高。

    丁基橡膠混煉時配合劑分散困難，開煉機(jī)混煉時采用引料法(即待引料膠包輥后再加生膠和配合劑)或薄法——將配方中一半生膠以小輥矩反復(fù)薄通，待包輥后再加入另一半。用密煉機(jī)混煉時，裝膠容量比天然橡膠大10﹪～20﹪，混煉溫度在150℃為好，當(dāng)填料多時也可采用兩段混煉法和逆混煉法。乙丙橡膠混煉時不易發(fā)生過煉，配合劑分散均勻，但自粘性差。乙丙橡膠用開煉機(jī)混煉，一般先采用小輥矩使其連續(xù)包輥后，再逐步放寬輥矩，加入配合劑，輥溫在60～70℃之間。采用密煉機(jī)混煉宜采用高溫，混煉溫度在150～160℃有助于填充劑和軟化劑的分散及力學(xué)性能的提高。裝膠容量可比其它膠料高10﹪～15﹪。氯磺化聚乙烯橡膠具有熱塑性，加工中隨著膠料溫度上升，粘度迅速下降，該橡膠性能穩(wěn)定，不易過煉。

    炭黑分散到生膠或塑料膠的過程，先是橡膠滲入炭黑附聚體的空隙中，形成濃度很高的炭黑-橡膠聚集體團(tuán)塊，分散在不含炭黑的生膠或塑料膠中，然后這些炭黑-橡膠聚集體團(tuán)塊在足夠大的物理剪切或拉伸力作用下被搓開，團(tuán)塊逐漸減小，逐漸混合，直到充分分散。在炭黑-橡膠聚集體團(tuán)塊中，炭黑形成的附集體，其內(nèi)部存在著一種物理吸附的內(nèi)聚力，只有受到大于這一物理吸附內(nèi)聚力的物理剪切或拉伸力時才能將團(tuán)塊搓開。由于生膠或塑煉膠變形量所需的剪切或拉伸力與其粘度有關(guān)，要達(dá)到克服炭黑附聚體的物理內(nèi)聚力將其搓開，要求生膠或塑煉膠有一定的粘度。隨著分散過程的發(fā)展，炭黑包含的生膠或塑煉膠逐漸減少，膠料粘度逐漸下降。炭黑分散度和細(xì)粒子數(shù)目的提高，炭黑與生膠或塑煉膠之間接觸面積增加，膠料的彈性恢復(fù)數(shù)值逐漸增大，當(dāng)此值不再增加時，表明其分散過程終結(jié)。

    天然橡膠具有良好的混煉性能，其包輥性好，在機(jī)械捏煉時，塑性增加快而生熱量低，因此對配合劑的濕潤性好，吃粉快，分散也較容易，混煉時間短，混煉操作易于掌握。但混煉時間過長時，會導(dǎo)致過煉，使硫化膠性能明顯下降，嚴(yán)重時會產(chǎn)生粘輥現(xiàn)象。因此，混煉時應(yīng)嚴(yán)格控制混煉時間等工藝條件。開煉機(jī)混煉時輥溫一般控制在50～60℃(前輥應(yīng)較后輥高5℃)，液體軟化劑的加入順序要在填料之后，混煉時間一般為20～30min。密煉機(jī)混煉時，多采用-段混煉法，排膠溫度一般控制在140℃以下。

    3. 橡膠混煉前的準(zhǔn)備

    橡膠混煉前的準(zhǔn)備工作主要包括：對原材料進(jìn)行抽查、檢驗;對不適用的配合劑補(bǔ)充加工;配合劑的稱量。原材料的質(zhì)量檢驗通常對配合劑的檢驗內(nèi)容主要有純度、粒徑、水分、機(jī)械雜質(zhì)含量、灰分及揮發(fā)分含量、酸堿度以及液體配合劑的粘度等。具體依配合劑類型不同而異。生膠或塑煉膠除了檢驗其化學(xué)成分和門尼粘度外，還應(yīng)該檢驗物理機(jī)械性能。

    配合劑的補(bǔ)充加工主要有固體配合劑的粉碎;粉狀配合劑的干燥和篩選;低熔點配合劑的預(yù)熱融化和過濾;液體配合劑的加溫和過濾;膏劑和母煉膠的制備等。塊狀或粗粒狀配合劑需要經(jīng)過粉碎、磨細(xì)處理或者刨成細(xì)片(如硬脂酸、石蠟、瀝青和松油等)才能使用，以便在膠料中分散。粉碎常用的設(shè)備有盤式粉碎機(jī)、球磨機(jī)、氣流粉碎機(jī)、錘式破碎機(jī)、刨片機(jī)等。

    當(dāng)配合劑中含有較多水分或低揮發(fā)物雜質(zhì)時，使得配合劑容易結(jié)團(tuán)，不僅使篩選困難，而且在混煉時容易被壓成大塊凝聚物而不易分散，使得膠料或半成品硫化時內(nèi)部容易產(chǎn)生氣泡，造成廢次品。所以需要除去或減少其中水分或低揮發(fā)物雜質(zhì)。干燥設(shè)備有干燥室、真空干燥箱、螺旋式連續(xù)干燥機(jī)等。當(dāng)配合劑的粒度及粒度分布達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，或者其中含有機(jī)械雜質(zhì)，如沙粒、木屑、小金屬器件以及配合劑本身的大顆粒和結(jié)團(tuán)等。因為這些雜質(zhì)的混入，會降低硫化膠的物理機(jī)械性能，容易損壞設(shè)備。常用的設(shè)備有振動篩、鼓式選篩機(jī)、螺旋選篩機(jī)等。低熔點固體軟化劑須先進(jìn)行加熱融化，達(dá)到脫水作用和降低粘度作用后，再趁熱過濾去掉其中的各種機(jī)械雜質(zhì)。而對粘度太高的液體軟化劑，則應(yīng)進(jìn)行加溫脫水并使其粘度減小，以便進(jìn)行趁熱過濾去掉雜質(zhì)。

    將個別的一些配合劑(短時間難以混煉均勻、生熱量多、能耗大的)以比較大的比例事先與生膠或塑煉膠單獨混合制成組分比較簡單、高濃度的母煉膠。將某些配合劑，如促進(jìn)劑、氧化鋅、硫磺等，預(yù)先與液體軟化劑混合制成膏狀混合物，使得配合劑容易分散，降低粉狀配合劑的飛揚，改善勞動條件。配合劑的稱量是制備膠料前準(zhǔn)備工作最主要的工序之一。

    稱量是否準(zhǔn)確，對膠料的加工性能和產(chǎn)品質(zhì)量都起著重要的作用。因此必須做到細(xì)致、不錯不漏、準(zhǔn)確無誤。配合劑的稱量和投料有兩種方式：手工稱量投料和自動稱量投料。前者適用于技術(shù)程度不高的中小規(guī)模生產(chǎn)，后者適用于技術(shù)程度高的大規(guī)模生產(chǎn)。混煉可采用開煉機(jī)、密煉機(jī)和螺桿連續(xù)混煉機(jī)。用開煉機(jī)混煉時要求手工操作熟練，勞動強(qiáng)度大，且不安全。用密煉機(jī)混煉操作安全，勞動強(qiáng)度小，是目前應(yīng)用最普遍的。

    混煉要求配合劑均勻分散于生膠中，形成膠態(tài)分散體，以使硫化膠具有最佳性能。同時對混煉膠料的可塑度也有一定要求，使之能符合后工序的要求。有一段和二段混煉法。前者是在橡膠中逐步添加配合劑。后者是先加入軟化劑和粉末狀填充劑進(jìn)行第一階段的粗混煉，膠料經(jīng)冷卻和放置一定時間后，再加硫黃和促進(jìn)劑進(jìn)行第二段混煉。

    將橡膠(生膠)與各種配合劑在煉膠機(jī)內(nèi)混合均勻的橡膠加工工藝。為了能夠?qū)⒎蹱钆浜蟿┘尤胂鹉z中，生膠須先經(jīng)塑煉，提高其塑性及流動性?；鞜掃^程是橡膠加工最基本的過程，加入配合劑后的混煉膠料的質(zhì)量，對半成品的工藝性能和成品質(zhì)量均具有決定性影響。

    4. 橡膠混煉常用的設(shè)備

    煉膠機(jī)是橡膠工廠用來制備混煉橡膠或?qū)δz料進(jìn)行熱煉、塑煉、出型的一種輥筒外露的煉膠機(jī)械。橡膠混煉常用的設(shè)備主要有開煉機(jī)和密煉機(jī)兩類。主要工作部件是兩異向向內(nèi)旋轉(zhuǎn)的中空輥筒，裝置在操作者一面的稱作前輥，可通過手動或電動作水平前后移動，借以調(diào)節(jié)輥距，適應(yīng)操作要求;后輥則是固定的，不能作前后移動。

    開煉機(jī)是橡膠制品生產(chǎn)廠應(yīng)用比較早的一種混煉橡膠設(shè)備。在壓延機(jī)生產(chǎn)線上，開煉機(jī)在壓延機(jī)前、混合機(jī)后，作用是把混合均勻的原料進(jìn)行混煉、塑化，為壓延機(jī)壓延成型橡膠制品提供混合煉膠較均勻的熔融料。

    密煉機(jī)混煉與開煉機(jī)混煉相比，具有混煉時間短、效率高、機(jī)械化自動化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動強(qiáng)度低、操作安全、藥品飛揚損失小、環(huán)境衛(wèi)生條件好等優(yōu)點，但密煉機(jī)混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉;另外密煉機(jī)混煉還需配備相應(yīng)的下片裝置。密煉機(jī)通過轉(zhuǎn)子、上下頂栓在密煉室中產(chǎn)生復(fù)雜的流動方式和高剪切力，使橡膠配合劑和粒狀添加劑很快粉碎和均勻分散，是一種高效的混煉方法。

    5. 橡膠混煉的過程和混煉方法

    橡膠在開放式煉膠機(jī)兩個旋轉(zhuǎn)輥筒的間隙中，反復(fù)受到剪切作用，靠手工操作控制。主要包括三個階段：

    生膠加熱。即將已塑煉的生膠在機(jī)上再次重?zé)?，加熱軟化，并加入其他聚合物共?

    加配合劑。一般先加軟化劑、硬脂酸等，然后加入粉料和炭黑等(炭黑也可預(yù)先和部分生膠先單獨混為母煉膠)。硫磺一般在混煉的最后或在膠料經(jīng)停放，于第二次重?zé)挄r再加入;

當(dāng)所有配合劑添加完畢后，應(yīng)再繼續(xù)翻煉，使混合均勻，然后卸下膠片。

    開煉機(jī)混煉有一段混煉和分段混煉兩種工藝方法。無論是一段混煉還是兩段混煉，在混煉操作時，都先沿大牙輪一側(cè)加入生膠、母煉膠或并用膠，然后依據(jù)配方加入各種配合劑進(jìn)行混煉。密閉式煉膠機(jī)混煉過程：密閉式煉膠機(jī)的轉(zhuǎn)子表面和混煉室壁面之間的間隙大小，隨轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動有很大范圍的變化，對膠料產(chǎn)生強(qiáng)烈的剪切作用。混煉效果比開放式煉膠機(jī)大得多，各種粉料配合劑在混煉室內(nèi)和膠料混合而不飛揚在外，而且自動儀表控制混煉過程，例如在混煉過程中，膠料溫度、物料在室內(nèi)的體積和所耗電功率的變化有一定規(guī)律。

    密煉機(jī)通過轉(zhuǎn)子、上下頂栓在密煉室中產(chǎn)生復(fù)雜的流動方式和高剪切力，使橡膠配合劑和粒狀添加劑很快粉碎和均勻分散，是一種高效的混煉方法。但是高剪切力會使物料溫度在混煉中迅速上升，一般會達(dá)到130℃。這已超過了大多數(shù)硫化系統(tǒng)的活化溫度，會使膠料發(fā)生早期硫化(焦燒)。一般的做法是將大部分物料在密煉機(jī)中混煉，然后將膠料從密煉機(jī)排放到開煉機(jī)上，在開煉機(jī)上加硫化劑或超速促進(jìn)劑。由于開煉機(jī)實際上只在輥縫線上對膠料有擠壓作用，而提供了很大的冷卻面積，致物料的溫度降低。在這一階段加入硫化劑可以避免膠料發(fā)生早期硫化(焦燒)。

    密煉機(jī)混煉分為濕潤、分散和涅煉，密煉機(jī)混煉石在高溫加壓下進(jìn)行的。開煉機(jī)的混合過程分為三個階段，即包輥(加入生膠的軟化階段)、吃粉(加入粉劑的混合階段)和翻煉(吃粉后使生膠和配合劑均達(dá)到均勻分散的階段)。開煉機(jī)混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同?；鞜捴幸⒁饧幽z量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉(zhuǎn)速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。

密煉機(jī)混煉操作方法主要有一段混煉法、二段混煉法、引料法和逆混法：

    一段混煉法是指經(jīng)密煉機(jī)和壓片機(jī)一次完成混煉，然后壓片得混煉膠的方法。在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使膠料不至于劇烈升高，一般采用慢速密煉機(jī)，也可以采用雙速密煉機(jī)。其加料順序為生膠—小料—補(bǔ)強(qiáng)劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進(jìn)劑。膠料直接排入壓片機(jī)，薄通數(shù)次后，使膠料降至100℃以下，再加入硫黃和超促進(jìn)劑，翻煉均勻后下片冷卻。此法的優(yōu)點是比二段混煉法的膠料停放時間短和占地面積小，其缺點是膠料可塑性偏低，填充補(bǔ)強(qiáng)劑不易分散均勻，而且膠料在密煉機(jī)中的煉膠時間長，易產(chǎn)生早期硫化。此法較適用于天然橡膠膠料和合成橡膠比例不超過50%的膠料。

    密煉機(jī)一段混煉法從加料、混合到下片冷卻一次完成。一般要和壓片機(jī)配合使用，先把生膠或塑煉膠和配合劑按一定順序投入密煉機(jī)的混煉室內(nèi)，混勻后排膠于壓片機(jī)上壓片，并使膠料溫度降低，此時再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，再通過搗膠裝置或人工搗膠反復(fù)壓煉，以混煉均勻，經(jīng)密煉機(jī)和壓片機(jī)一次混煉得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法。

    兩段混煉法是指兩次通過密煉機(jī)混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用于合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。第一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進(jìn)劑，一段混煉完后下片冷卻，停放一定的時間，然后再進(jìn)行第二段混煉?；鞜捑鶆蚝笈帕系綁浩瑱C(jī)上再加硫化劑，翻煉后下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質(zhì)量高。

    6. 橡膠加工混煉的工藝方法及操作特點

    混煉是橡膠加工工藝過程中最為重要一個組成部分之一，混煉可分開煉機(jī)、密煉機(jī)混煉。密煉機(jī)混煉還分高溫低溫之分，不同的設(shè)備、配方、硫化工藝、生產(chǎn)環(huán)境其混煉工藝也應(yīng)該是不盡相同的。開煉混煉與密煉混煉各有不同的優(yōu)缺點，開煉混煉存在著污染、分散不均、高溶點物質(zhì)更難分散等不良因素，相對來說是低溫混煉，所以開煉混煉工藝后，需停放，使配合劑進(jìn)一步擴(kuò)散，在一般情況下是必須的，同時可以利用其低溫混煉的特點可以將包括超速促進(jìn)劑在內(nèi)的小藥同時一起加入混煉，所以開煉混煉的膠料有時其硫化T90比密煉加工的更加穩(wěn)定。

    密煉工藝的方法有多種多樣，其最重要的環(huán)節(jié)還是溫度、時間、壓力三方面的綜合控制。溫度控制是最為重要的一關(guān)，混煉溫度可分為高溫、中溫、低溫三種方法、高溫混煉一般在130～150℃之間，其混煉工藝上是不能加入任何促進(jìn)劑或硫化劑，一般適用于高速密煉機(jī)，如輪胎膠料中的用SI69偶聯(lián)白炭黑，其密煉溫度達(dá)到了150℃，并嚴(yán)格控制密煉時間。

    中溫混煉一般溫度控制在110～135℃不等，不同的配方、工藝可以選擇不同的排膠溫度。實際上大多數(shù)中小型企業(yè)都是選擇這個階段的混煉溫度，在這個混煉溫度階段操作有幾個特點：一是高溶點樹脂、投料袋等可以充分溶化有利于分散;二是一般溫度上升到這個階段大部分膠料已經(jīng)混煉均勻可以排膠;三是在這個階段混煉是可以加入臨界活化溫度較高的促進(jìn)劑品種一起混煉將有利于分散;四是膠料的門尼粘度容易控制。采用低溫混煉方的工廠也較多，可以使用與開煉混煉相同的加料程序。低溫混煉一般使用在較易混煉的、充油量較多的、補(bǔ)強(qiáng)劑結(jié)構(gòu)較低的配合體系中?；鞜捁に囀且欢屋^為重要的加工過程，混煉質(zhì)量的優(yōu)劣不但直接影響膠料的物理性能，而且還不能確保膠料的正常的門尼粘度，從而還會影響后段的硫化加工工藝及硫化速度。

    橡膠密煉機(jī)自十九世紀(jì)初發(fā)明以來，一直作為橡膠工業(yè)生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備而投入使用。當(dāng)下汽車行業(yè)的快速發(fā)展，帶動了橡膠輪胎市場需求量的增加，在全球提倡環(huán)保節(jié)能的大環(huán)境下，橡膠密煉機(jī)也開始向著環(huán)保節(jié)能的大方向發(fā)展，而大容量密煉機(jī)產(chǎn)品的出現(xiàn)也順應(yīng)了這樣的發(fā)展趨勢。